目前彈簧行業(yè)存在的弊端分為以下幾個：
1.企業(yè)規(guī)模小，全行業(yè)約有1600家彈簧廠，其中大部分是私人辦的民營企業(yè)，全行業(yè)從業(yè)人員約為3萬人，行業(yè)中規(guī)模最大的中國彈簧廠具有員工900多名，全行業(yè)企業(yè)平均規(guī)模不到20人，是典型的以小企業(yè)為主的行業(yè)。企業(yè)的固定資產相關懸殊。行業(yè)平均勞動生產率不到7萬元，還屬于勞動密集和手工操作占主要地位的行業(yè)。
2.產品結構雷同導致市場過度競爭，價格跳水的結果是兩敗俱傷，最典型的數摩托車彈簧價格一降再降，目前已接近原材料成本，彈簧廠家不少企業(yè)已無利可圖，被迫退出該領域，激烈的價格競爭直接的后果是導致產品質量下降，企業(yè)效益滑坡,企業(yè)缺少發(fā)展所必須的資金積累,設備無力更新，企業(yè)的發(fā)展沒有后勁。
3.相關行業(yè)對彈簧行業(yè)支撐力不足，彈簧生產不能缺少原材料、彈簧設制造業(yè)的支撐，而這兩方面恰恰是弱項，國內原材料質量不高已眾所周知，設備水平的差距亦為人所共知，相比國外企業(yè)不僅能就地取材，有規(guī)模的同行如日本中央發(fā)條、韓國大圓鋼業(yè)、德國克虜伯、M&B都有自己的線材加工生產線。僅原材料一項國外同行己占了先機。

4.缺少參與同步開發(fā)的機會，國外汽車行業(yè)普遍采取零部件與整車同步開發(fā)的模式，零部件廠通過協同開發(fā)，不僅可以獲得寶貴的開發(fā)經驗，還可借此機會設置技術壁壘，以專利、知識產權等種種名義防止其它企業(yè)染指相同產品的研發(fā)、生產。我國當前汽車絕大多數是國外引進機型，在產品開發(fā)、認可方面處處受到制掣。

5.企業(yè)發(fā)展水平參差不一，先進企業(yè)的裝備水平與國際九十年代初相當，擁有從國外引進的成套生產線和完善的檢測設備，壓力彈簧發(fā)展較好的企業(yè)也從德國、日本、意大利和臺灣購進一些關鍵設備，如CNC卷簧機、雙料盤磨簧機、通過式噴丸機等，國產設備基本也已更新，但這類企業(yè)還沒有做到一物流成線生產，相比之下，大部分企業(yè)的裝備水平不高，大量80年代甚至70年代的設備沒有更新過，手工生產占相當比重。
彈簧企業(yè)應該關注彈簧技術的發(fā)展趨勢，加強行業(yè)內技術的交流，不斷提升企業(yè)的技術水平，進一步提高工效，提升質量和降低成本，并不斷改善。建議彈簧企業(yè)應該把握住信息化時代所帶來的便利與機遇，結合自身特點為己所用，為企業(yè)的可持續(xù)性發(fā)展打好堅實的基礎。